レーザはんだ ＋ 自動化で生産性向上
レーザはんだ付けの生産設備・装置制作
レーザを使ったはんだ付けの工程提案まで網羅
こんな課題はありませんか？
従来のはんだ付け工法に対しての不満
- 歩留まりが悪い
- 消耗品交換や定期メンテナンスによる
ランニングコストが高い - 高熱容量部品のはんだ付けの
タクトタイムが長い
現状の工法から脱却できない
- レーザはんだ付け装置を導入したいが
基材が焦げるリスクがあり導入できない - CO2削減の観点からフローはんだ槽や
接着剤硬化炉を他の工法に見直したい - フローはんだ槽を廃止したいが
他のはんだ付け工法はタクトタイムが長い
これらの課題を解決！
レーザによるはんだ付けのメリット
ポイント 1
加工箇所に合わせた様々な
レーザビーム形状によりタクトタイム短縮
1点照射、多点照射でも最適な出力の発振器とレーザビーム形状を組み合わせることで必要な熱量を確保し、タクトタイム短縮が可能です。
ポイント 2
温度リミッターで基板焦げを抑制
レーザ加熱によって急激に温度上昇し基板が焦げるリスクを、放射温度計による温度計測で上限温度以上に加熱しないようにレーザ出力を制御します。
ポイント 3
青色・赤外の2種類のレーザ波長から選べる
赤外レーザでは加熱しにくい金や銅などの材料の場合は、吸収率が高い青色レーザを選択できるため、加工点を効率的に加熱できます。
ポイント 4
非接触加熱でランニングコストダウン
レーザの出射鏡筒は加工点やはんだと非接触のため部品の腐食等がなく、コテ先の交換や再調整の必要がありません。消耗品交換が少ないことによるランニングコストの削減も期待できます。
ポイント 5
低消費電力による電力コストダウン
レーザの出射鏡筒は加工点やはんだと非接触のため部品の腐食等がなく、コテ先の交換や再調整の必要がありません。高効率、低消費電力によるCO2排出量の削減にも貢献します。
レーザはんだ装置実績
特徴
- ●温度制御により焦げない！高品質なはんだ付け
- ●放射率の影響を受けない高精度温度計測方式
- ●温度設定により簡単なはんだ付け条件設定
- ●ワークの特性に合わせたレーザ波長、出力が選択可能
- ●電源をつなぐだけですぐにレーザはんだ付けが可能
- ●ステージX軸400mm Y軸400mm Θ軸360°
- ●レーザヘッド Z軸100mm
高精度な温度フィードバック制御
だれでも簡単に高品質なはんだ付けを可能に！
